由于在PC+gf塑料中含有任何一點雜質，都可能影響產品的透明度，所以在儲存、運輸、加料過程中都必須注意密封，保證原料的干凈。特別是原料中含有水分，加熱后會引起原料的變質，所以一定要做干燥處理。在注塑的時候，加料必須使用干燥的料斗。還要注意一點的是干燥的過程中，輸入的空氣最好應經過濾、除濕，以便保證不會污染原料。

為防止PC+gf原料污染和在螺桿及附件凹陷處存有舊料或雜質，特別在熱穩定性差的樹脂存在，因此在使用前、停機后都應用螺桿清洗劑清洗干凈各件，使其不得粘有雜質，當沒有螺桿清洗劑時，可用PE、PS等樹脂清洗螺桿。

當臨時停機時，為防止原料在高溫下停留的時間過長，引起解降，應將干燥機和機筒溫度降低，如PC+gf、PMMA等機筒溫度都要降至160℃以下(料斗溫度對于PC應降至100℃以下)。

為了防止出現原料回流動不暢，或冷卻不均造成塑料成型不良，產生表面的缺陷和變質，一般在模具設計時候，應該注意以下幾點：

a)壁厚應盡量均勻一致，脫模斜度要有足夠大；

b)過渡部分應圓滑，并逐步過渡，防止有尖角、銳邊產生，特別是PC+gf產品一定不要有缺口；

c)澆口、流道盡可能寬大、粗短，且應根據收縮冷凝過程設置澆口位置，必要時應加冷料井；

d)模具的表面應光潔，粗糙度低(最好低于0.8)；

e)排氣孔。槽必須要足夠，以及時排出空氣和熔體中的氣體；

f)除PET外，壁厚不要太薄，一般不得小于lmm。

為了減少內應力和表面質量缺陷，在注塑工藝方面應注意以下幾方面的問題。

a)應選用專用的螺桿、帶單獨溫控射嘴的注塑機；

b)注射溫度在塑料樹脂不分解的前提下，建議用比較高注射濕度；

c)注射壓力：一般較高，以克服熔料粘度大的缺陷，但壓力太高會產生內應力造成脫模因難和變形；

d)注射速度：在滿足充模的情況下，一般宜低，最好能采用慢一快一慢多級注射；

e)保壓時間和成型周期：在滿足產品的充模，不產生凹陷、氣泡的情況下;宜盡量短，以盡量減低熔料在機筒停留的時間；

f)螺桿轉速和背壓：在滿足塑化質量的前提下，應該盡量低，為防止產生解降的可能；

g)模具溫度：制品的冷卻好壞，對質量影響極大，所以模溫一定要能精確控制其過程，有可能的話，模溫宜高一些好。

由于為了要防上表面質量惡化，一般注塑的時候應盡量少用脫模劑;當用回用料時不得大于20%。

對于除PET外，制品都應進行后處理，以消除內應力，PMMA應在70-80t熱風循環干燥4小時;PC應在清潔空氣、甘油、液體石臘等加熱110-135℃，時間按產品而定，最高需要10多小時。而PET必須經過雙向拉伸的工序，才能得到良好機械性能。